陰極電泳涂料的配制和使用

陰極電泳涂料的配制和使用是怎樣的？丙烯酸電泳涂料批發(fā)廠(chǎng)家下面就給大家詳細說(shuō)說(shuō)：

1、電泳槽液配制

1)．電泳槽的清洗

A.清洗前的準備工件電泳槽清洗前，所有與電泳相關(guān)設備都經(jīng)過(guò)調試。單臺設備調試運轉正常、工件輸送及其控制系統運轉正常后，清洗工作方可進(jìn)行。

B．電泳槽的清洗

a.先將主、副槽、溢流槽等槽體內雜物。

b.用2%的表活劑水溶液對濾以外的所有系統循環(huán)清洗三小時(shí)。

c.用清潔自來(lái)水循環(huán)清洗一小時(shí)。放水后，打開(kāi)過(guò)濾器，殘渣。

d.用1%的中和劑、0.5%的補充劑對所有系統循環(huán)清洗五小時(shí)。

e.用自來(lái)水、去離子水各沖洗一次，將水放盡。

C.清洗效果確認

a.一般采用縮孔試驗判斷清洗是否合格。

b.試驗方法:用清洗水(后一道水)配制電泳漆槽液,在實(shí)驗室通過(guò)電泳涂裝檢查試板的縮孔。

c.縮孔試驗板評價(jià)標準:

直徑0.5㎜以上的縮孔:沒(méi)有;

直徑0.5㎜以下的縮孔:少于3個(gè);

達到以上標準方能判斷清洗合格。

2)．槽液的配制

A.加入半槽去離子水(電導率低于20μs/㎝)，啟動(dòng)輔助循環(huán)系統；

B.將原漆加入調漆缸，攪拌均勻后泵入附槽。此項工作好能在48小時(shí)內完成。

C.原漆加完后補加去離子水到剛好溢流循環(huán)為止。循環(huán)攪拌一小時(shí)后，取樣測定槽液參數。

D.以下幾項參數測定：

固體份：應為18-19%，否則應調整；

PH值：應為6.2±0.3左右;

槽液溫度：應為27-29℃，否則應進(jìn)行熱交換。

槽液電導率：此為槽液起始值，供以后參考監控。

3)．槽液的熟化

槽液配好后，連續循環(huán)攪拌進(jìn)行熟化，熟化時(shí)間不低于72小時(shí)。熟化48小時(shí)后，可取樣，進(jìn)行全項分析試驗。其中包括：固體份、PH值、電導率、胺值、電泳成膜情況等試驗，以便對不理想項目進(jìn)行適當調整。經(jīng)檢驗，各項指標均符合施工要求方可進(jìn)入施工調試。

2．施工調試

1)．調試前準備

泳調試前應做到以下幾點(diǎn)準備工作：

A.電泳前處理各工序已調試完畢，能及時(shí)提供符合電泳要求的磷化工件;

B.具有浮漆回收系統的生產(chǎn)線(xiàn)，應事先將一清洗槽的去離子水的PH值調整至6.5左右;

C.開(kāi)啟加熱烘道，電泳處理后的工件能及時(shí)進(jìn)行烘干處理。

2)．調試過(guò)程

A.根據電泳槽大小，工件結構、極間距及陰陽(yáng)極面積比等情況，預先設定調試壓的區間，區間值好不大于60V，同時(shí)設定電泳時(shí)間(或懸鏈速度)。

B.先以預設電壓區間的下限開(kāi)始電泳涂裝，然后以20V電壓差為一檔次，逐步升壓施工。每一檔次電泳涂漆工件的低數量不得低于三只。如發(fā)現電泳后所得濕膜有堆漆或擊穿現象，應立降低電壓檔次進(jìn)行試車(chē)。

C.電泳后工件經(jīng)清洗浮漆后，入烘道進(jìn)行170℃×30min干燥。

D.對干燥后的涂膜進(jìn)行測試，根據漆膜質(zhì)量選定較佳施工電壓。

E.稍降選定電壓、稍升電泳時(shí)間或稍升選定電壓、稍減電泳時(shí)間進(jìn)行電泳施工。根據涂膜質(zhì)量并兼顧生產(chǎn)能力，確定較佳施工電壓與施工時(shí)間。

F.維護槽液參數狀態(tài)，按終選定的施工電壓和時(shí)間進(jìn)行電泳施工。

3、電泳槽液的日常管理

1）槽液管理：槽液管理是陰極電泳涂裝工藝中的重要管理項目，直接影響到電泳涂料的涂裝效果。

A．基本控制參數

槽液PH值，6.2±0.3

固體份，18-19%

電導率，小于1200μS/㎝，應努力控制得稍低。

槽液溫度，應努力控制在27-29℃。

電泳時(shí)間，2-4min，具體時(shí)間確定后，不宜隨意改動(dòng)。

施工電壓，160-300V，調試確定后不宜隨便改變。

顏基比，1：3-4

烘干溫度，170℃×30min。

ａ.固體份

槽液固體份是穩定性管理的一個(gè)重要參數。若電泳槽液長(cháng)期在較低的固體狀態(tài)下工作，就會(huì )使漆液的穩定性變得難以維護。

因為固體分低，不會(huì )道致泳透力下降，電解反應加劇，產(chǎn)生針孔、膜薄等漆膜弊病，而且導致槽液中的顏料和樹(shù)脂分離沉淀。固體分過(guò)高，不會(huì )因泳涂工件時(shí)造成浪費，在生產(chǎn)過(guò)程中，應維護恒定的固體分一般為18+2%，根據化驗結果和產(chǎn)量隨時(shí)調整，使槽液固體分控制在工藝規定范圍內。

ｂ.PH值

漆液的PH值是影響漆液穩定性的關(guān)鍵參數。陰極電泳的PH值一般為6.0+0.5。當PH值小于規定值，造成工件泳透力低，所以在正常生產(chǎn)時(shí)要每班測定一次PH值，操作人員根據測定值及時(shí)調整設備及補加PH值調整劑，以確保PH值在規定范圍，PH值偏低，排放陽(yáng)極水；PH值高補加中和劑；補加中和劑時(shí)，要在補加原漆時(shí)補入調漆罐內，切勿直接加入主槽中。

ｃ.液的電導率

槽液的電導率和槽液的固體分、PH值一樣，都是每班檢的重點(diǎn)管理工藝參數?？聘煌苛险５目刂浦笜藶?200+500μs/m，若電導率上升，說(shuō)明槽液中雜質(zhì)離子增多，此時(shí)可以用排放濾液幷向槽液補加去離子水來(lái)調整。若電導率下降，說(shuō)明槽液中樹(shù)脂或顏料漿內在質(zhì)量發(fā)生變化，應與供漆廠(chǎng)商協(xié)商，采用特殊組分來(lái)調整槽液，以避免影響膜厚及泳透力。所以在生產(chǎn)中要監控原漆的電導率、加入槽液內去離子的電導率、入電泳槽前工件滴水的電導率、陽(yáng)極液及濾液的電導率等，這樣可有效控制槽的電導率在規定值范圍。

ｄ.液的顏基比

槽液的顏基比反應了漆液的顏料的濃度。對于雙組分的乳液型電泳漆，顏基比一般控制在1/3~1/4范圍的漆種較多。在生產(chǎn)運行中，由于各種成膜物質(zhì)泳到工件的比例不與原漆相同，加上漆液的穩定性的影響，顏基比會(huì )發(fā)生變化，因此，需要定期檢測顏基比，幷根據檢測結果添加乳液或色漿來(lái)調整顏基比，以確保顏基比控制在工藝范圍內。

ｅ.液溶劑的含量

目前，國內生產(chǎn)的陰極電泳漆在使用過(guò)程中都在補加溶劑，不同品種的電泳漆溶劑含量不同，所以補加量要根據電泳漆本身要求和槽液檢測結果來(lái)添加，槽液溶劑含量需要每周測定一次，在夏季高溫時(shí)，可適當增加檢測次數，以確保槽液的穩定和涂膜質(zhì)量；溶劑含量低補加補給劑，補加溶劑時(shí)，要在補加原漆時(shí)補入調漆罐內，切勿直接加入主槽中。

ｆ.液的溫度

溫度對電泳的質(zhì)量、槽液的穩定性、涂膜的厚度影響較大。由于在電泳過(guò)程中要產(chǎn)生熱量，槽液循環(huán)攪拌時(shí)，也產(chǎn)生熱量，所以一般電泳槽液以冷卻為主。但是，為了使槽液溫度保持在工藝規定值+2℃的范圍，對于大型電泳槽，均需設有專(zhuān)門(mén)的冷卻和加熱系統，以便好控制槽液溫度在規定范圍內。為保證制冷及加熱系統的工作狀態(tài)，要控制好冷卻水、冷媒水的進(jìn)、出口溫度。檢查熱交換器進(jìn)口壓力及自動(dòng)控溫系統的工作狀態(tài)。

B．施工工藝規范的確定

電泳涂裝施工工藝規范應在電泳調試結束后及時(shí)確定。用戶(hù)可單方或在我方協(xié)助下共同確定本規范，其基本要求是施工工藝的確定要以上述基本工藝參數為準則。

C.新漆補加的操作程序

通過(guò)回路先將槽液打入調漆缸中(或用去離子水)，在攪拌情況下慢慢加入原漆，原漆與工作液的比例為1：2，攪拌1-2小時(shí)后用玻璃板沾漆觀(guān)察其溶解性，如玻璃板上無(wú)不溶顆粒，為溶解，然后打入附槽。如果發(fā)現溶解不好，適當延長(cháng)攪拌時(shí)間，延長(cháng)時(shí)間無(wú)效，往調漆缸中補加中和劑，溶解后打入附槽。

２）后沖洗水管理

電泳后沖洗工序對電泳涂膜表面質(zhì)量起著(zhù)重要作用。為了保證封閉循環(huán)沖洗效果，每日檢查后清洗設備運轉是否正常，檢測幷調整阻塞或彎曲的沖洗噴管，各沖洗間的流量是否平衡，每班檢測后沖洗水PH值，包括再循環(huán)和貯槽中水的質(zhì)量，以確保后沖洗系統運轉良好，后沖洗的水質(zhì)達到工藝規定的范圍。

３）泳漆膜烘干管理

電泳烘干是電泳底漆的后一道工序。電泳漆的烘干條件是指工件溫度和烘干時(shí)間，烘干的條件取決于所采用的電泳漆品種，一般陰極電泳漆固化溫度為170~180℃（工件溫度），而烘干時(shí)間30分鐘（包括升溫時(shí)間和保溫時(shí)間）。如果低于規定溫度和時(shí)間，電泳漆膜固化不好，影響涂膜性能，如涂膜的力學(xué)性能、附著(zhù)力，耐腐蝕性、抗石擊等。如果溫度過(guò)高，烘干時(shí)間過(guò)長(cháng)，則會(huì )導致漆膜變脆，嚴重時(shí)會(huì )開(kāi)裂。溫度的控制一般都同自控儀來(lái)實(shí)現，幷配備自動(dòng)溫度記錄控制系統。為防止運輸鏈因故停線(xiàn)，時(shí)間長(cháng)而導致漆膜過(guò)烘干，應有自動(dòng)停止加熱保護措施。

為保證烘干漆膜質(zhì)量，心須保證烘干室在清潔度、溫度均勻性、控溫準確度、烘干時(shí)間等方面滿(mǎn)足工藝要求。應使烘干室達到較佳狀態(tài)每天檢查烘烤區溫度，可用自動(dòng)溫度監控器測定幷記錄，每周檢查一次熱電偶、再循環(huán)空氣過(guò)濾器、清理污物，以防止涂層表面的雜質(zhì)污染。

4).其它注意事項

A.脫脂工段

脫脂工段是決定能否獲得優(yōu)良磷化膜的重要工段。如果脫脂不充分的話(huà)，就會(huì )產(chǎn)生黃銹、處理斑，并且結晶粒子粗，外觀(guān)差，使ED涂膜出現異常，涂膜性能不能充分發(fā)揮。特別是預備脫脂→脫脂之間，脫脂→水洗之間，被涂物一旦變干就容易發(fā)生這樣的缺陷。進(jìn)磷化處理工段前或磷化處理后，如果在被涂物上的水成圓珠狀的話(huà)可判斷為脫脂不充分。

B.磷化處理后的水洗

特別是全浸式磷化處理的情況下，要盡可能的除掉磷化處理槽內的淤泥（300PPm以下），在其后的磷化處理工段，把車(chē)身表面的污物洗落。如果水洗不充分的話(huà)，污物就可能在ED涂物上產(chǎn)生顆?；蛴蒒a離子引起的鈉顆粒。

C.電泳施工對前處理要求

入槽工件無(wú)油、銹及殘留磷化液，磷化膜應致密、均勻無(wú)浮灰、花斑。進(jìn)入電泳槽工件滴水電導率小于50μS/㎝。

D.原漆補加和去離子水補加

應堅持每天補加，好是每班補加；液面下降需補入去離子水時(shí)，應在加原漆時(shí)補入調漆罐內(原漆溶解良好之后補入)，或調整PH值為6.2左右后補入陽(yáng)極水(或陽(yáng)極罩)中。

E.要重點(diǎn)維護好濾設備，濾效果不佳，濾液排出減少，濾膜要及時(shí)清洗換。

F.循環(huán)攪拌

應努力堅持24小時(shí)連續攪拌。特殊情況下，長(cháng)停攪時(shí)間不過(guò)兩小時(shí)。

G.電泳入槽時(shí)被涂物的表面溫度

被涂物的溫度若高，就會(huì )使槽液溫度變熱，冷卻負荷變大（應保持工件表面溫度在40℃以下）。